Herstellungsverfahren

Wir legen größten Wert auf die Anforderungen und Bedürfnisse unserer Kunden. Unser Ansatz beginnt mit einer fundierten Analyse des Marktes und der Technologietrends, auch durch direkte Gespräche vor Ort bei Endkunden und Erstausrüstern. Um stets am Puls der Zeit zu bleiben, nehmen wir regelmäßig an Messen teil und führen gezielte Kundenbesuche, um aktuelle Entwicklungen und Innovationen in der Branche zu beobachten.

Darüber hinaus integrieren wir das Feedback unserer Kunden in unseren Prozess und fördern durch kontinuierliche Forschung und Entwicklung gezielt Innovationen, um ihnen stets die optimalen Lösungen anzubieten.

Im Gegensatz zu vielen Spindelherstellern, die sich auf die Entwicklung zahlreicher und kostengünstiger Zukaufteile konzentrieren, setzen wir auf maßgeschneiderte Lösungen, die perfekt auf die jeweilige Anwendung abgestimmt sind.

Durch den Einsatz genetischer und evolutionärer Optimierungsmethoden, die auf eigenen analytischen und numerischen Berechnungen sowie Simulationen basieren, durchlaufen wir mehrere Optimierungszyklen, um das optimale Ergebnis zu erzielen. Dieses Optimum kann vielfältige Aspekte betreffen: Während Hochgeschwindigkeitsspindeln besonders auf die Rotordynamik optimiert sind, werden Bearbeitungsspindeln gezielt für den robusten CNC-Einsatz konzipiert.

Ausgehend von Erkenntnissen aus der Marktforschung und dem wertvollen Feedback unserer Kunden führen wir verschiedene Schritte durch, um die Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit unserer Produkte zu maximieren.

In unserem Unternehmen verfügen wir über eigens entwickelte Berechnungs-, Simulations- und Optimierungswerkzeuge, die überwiegend für die theoretische Entwicklung eingesetzt werden.

Die folgenden Tools kommen in unserem Entwicklungsprozess zur Anwendung:

• Analytische Methoden für die dynamische Berechnung berührungsloser Lagersysteme
• Numerische Simulationsmethoden zur strukturellen und thermischen Vorhersage
• Numerische Methoden für die Strömungssimulation von Lagerspalten und Kühlkreisläufern, mit Rückkopplung in analytische Methoden und Simulationen, gegebenenfalls gekoppelt mit der Strukturmechanik
• Genetische und evolutionäre Optimierungsalgorithmen für die anwendungsangepasste Leistungsoptimierung von Lager- und Rotordynamiksystemen
• CAD/CAM-Systeme für die 3D-Modellierung
• CAD-Systeme zur Ableitung von Produktionszeichnungen

Mit modernster 3D-CAD/CAM-Software erstellen wir detaillierte Konstruktionszeichnungen und Fertigungspläne, um die Produktion unserer Spindellösungen effizient durchzuführen und eine hohe Präzision zu gewährleisten. Jeder Fertigungs- und Handhabungsschritt wird in eine adaptive und revisionssichere Fertigungszeichnung überführt. Die Revisionierung erfolgt automatisiert, um eine kontrollierte und nachvollziehbare Fertigung zu garantieren.

Die Herstellung unserer Spindelwellen erfordert beispielsweise über 20 verschiedene Bearbeitungsschritte, die hinsichtlich der Aufspannung, der Bearbeitungsrichtung und des Aufmaßes bis ins kleinste Detail abgestimmt werden müssen.

Neben der Erstellung von 3D-Einzelmodellen und -Gruppen leiten wir diese zu Produktionsmodellen ab. In diesem Prozess werden die Bearbeitungsschritte wie das Drehen, Fräsen und Schleifen im Modell mit genauen Maßangaben bis zur Endkontur dargestellt. Dadurch können wir Stationszeichnungen ableiten, die mit Maß-, Form- und Lagetoleranzangaben jeden Arbeitsschritt eindeutig definieren. Diese Zeichnungen legen den entsprechenden Arbeitsschritt fest und gewährleisten eine prozesssichere Fertigung in unserem Haus.

Die Fertigungstechnologien und die interne Produktion sind gerade für die Herstellung ultrapräziser Spindellösungen von entscheidender Bedeutung. Neue, oft marktfremde Fertigungstechniken wie Laserbohren oder Diamantbearbeitung können von externen Zulieferern oft nur unzureichend abgedeckt werden, insbesondere in der Vorfertigungsphase.

Aus diesem Grund haben wir uns von Anfang an entschieden, 95 % der erforderlichen Fertigungstechnologien selbst zu entwickeln und in unsere Produktherstellung zu integrieren.

Durch die Eigenfertigung ermöglichen wir eine verbesserte Kontrolle und Steuerung der Stückzahlen, was die hohe Qualität unserer Spindeln sichert. Zudem bieten wir unseren Kunden einen individuellen und besonders schnellen Service für Sonderlösungen oder Revisionen an.

Zu unseren Fertigungstechnologien/ -kompetenzen gehören: 

• CNC Drehen mit angetriebenen Werkzeugen
• CNC Fräsen
• CNC Innenrundschleifen
• CNC Außenrundschleifen
• CNC Laserbohren
• CNC Drahterodieren
• CNC Diamantdrehen
• Halbautomatisches dynamisches Feinstauswuchten von Spindelwellen und Werkzeugaufnahmen in mehreren Ebenen
  
• Lasergravieren
• galvanisch Vernickeln

Unsere eigenen maßgeschneiderten Maschinenlösungen tragen entscheidend zur finalen Genauigkeit der Bauteile und damit zur Präzision unserer Produkte bei. Unsere eigenen Spindeln sind breitflächig in unserer Produktion zu finden. 

Jedes Bauteil und jede Komponente unterliegen strengen Qualitätskontrollen, um sicherzustellen, dass sie unseren hohen Standards entsprechen. Wir nutzen fortschrittliche Prüfmethoden, um die Qualität und Zuverlässigkeit unserer Spindeln gemäß den aktuellen DIN ISO 9001-Richtlinien zu gewährleisten.

Um zeit- und kostenintensive Fehler, die erst während des Systemtests erkannt werden, zu vermeiden, werden alle Bauteile, unabhängig davon, ob sie intern gefertigt oder extern bezogen wurden, nach jedem Bearbeitungsschritt gemäß unseren Fertigungszeichnungen sorgfältig geprüft.

Während Durchmesser und Längen oft mit präzisen Messmitteln gezielt überprüft werden können, erfordert das Erreichen der engen Toleranzen unserer Spindellager hochpräzise CNC-gesteuerte Form- und Lagermessungen der Einzelteile. Zu diesem Zweck haben wir spezielle Messmaschinen, wie die 3D-Koordinationsmessmaschine und den Formtester, angeschafft.

Alle Messungen werden nach Los- und Bauteilnummer protokolliert und für eine spätere Nachverfolgbarkeit gespeichert. Zur Koordination dieser Prozesse setzen wir ein leistungsstarkes Warenwirtschaftssystem ein, das auch die Produktionssteuerung und -planung übernimmt.

Nach der Produktion werden alle Bauteile sorgfältig montiert (1) und einem umfassenden Testprozess (2) unterzogen, um ihre Funktionalität und Leistungsfähigkeit zu überprüfen. Unsere Spindeln werden auf speziell entwickelten Prüfständen getestet (3), um eine optimale Performance sicherzustellen.

Der modulare Aufbau unserer Spindeln ermöglicht es uns, Funktionsgruppen vollständig zu montieren und zu testen. Sobald eine Bestellung eingeht, werden die Bauteile effizient und unkompliziert zu einem fertigen Produkt zusammengestellt. Daher halten wir kontinuierlich Hauptkomponenten wie Lagerkartuschen mit Welle, Gehäuse und Flanschmodule bereit.

Diese Vorgehensweise gewährleistet kurze Bearbeitungszeiten zwischen Bestellung und Auslieferung sowie schnelle Reaktionszeiten bei Reparaturanfragen.

Nach der Montage und der Zusammenstellung der Bauteile zu einem fertigen Produkt durchlaufen die Baugruppen mehrere Funktions- und Belastungstests, bevor sie in Betrieb genommen werden. Dabei werden die Lagerung, das Spannsystem, der Motor und die Sensorik in jedem Modul eingehend untersucht und anschließend eingelagert.

Unsere Spindelprodukte werden vor der Endabnahme einer Reihe von statischen, dynamischen und Langzeittests unterzogen, darunter:

• Werkzeugwechseltests mit anschließender Maßkontrolle
• Statische Belastungstests des Lagersystems
• Ermittlung der statischen Nullpunktsteifigkeit
• Statische Mehrstufen-Dichtigkeitsprüfung
• Langzeit-Encoderfunktionsversuche
• Dynamische Lauftests mit Datenaufzeichnung und -auswertung durch unsere intern genutzten „ShakesBear“-Systeme
• Spindeleistungstests
• Dynamische Rundlauf-, Schwingschnellen- und Resonanzfrequenzmessungen nach Drehzahl
• Erfassung und Protokollierung von Sub-nm Spindelfehlern gemäß DIN ISO 203-7 nach Drehzahl
• Langzeitlauf mit anschließender Nachkontrolle und Endabnahme

Um die hohen Genauigkeiten unserer Produkte, selbst bei höchsten Drehzahlen, zu erreichen, ist das dynamische Mehrebenen-Auswuchten ein essenzieller Bestandteil unserer Unternehmensstrategie. Unsere Werkzeugspindeln verlassen unser Haus mit einer Auswuchtgüte von G0.05 mm/s bei 20.000 Upm. Offensichtlich sind derartige Anforderungen mit käuflichen Auswuchtsystemen auf dem Markt nicht zu realisieren. Daher haben wir eigene Prüfstände entwickelt, um diese Auswuchtgüten reproduzierbar und zuverlässig zu gewährleisten.

Dies gilt auch für unsere HSK-Werkzeugaufnahmen der Serie UTS-x. Während andere Hersteller aufgrund unzureichender Auswucht- und Einspanntechniken häufig Schwierigkeiten haben, nutzen wir unsere Werkzeugspindeln für das Auswuchten. Hierbei profitieren wir von der Wiederholgenauigkeit unserer Werkzeugspindeln von unter 200 nm, die im Vergleich zu herkömmlichen Auswuchtsystemen bei höheren Drehzahlen eine präzisere Auswuchtung im Zustand der späteren Verwendung ermöglichen.

Im Vergleich zum Industriestandard weisen unsere Werkzeugaufnahmen eine 25-fach bessere Auswuchtgüte gemäß DIN 69893 auf. Mit unserer eigens entwickelten 4-fach-Umschlagsmessung minimieren wir die Restunwucht unserer Spindelwellen und Werkzeugaufnahmen auf weltweit einzigartige Werte.

Nach erfolgreichem Abschluss aller statischen und dynamischen Prüfungen erfolgt die Einbuchung unserer Produkte in unser ERP-System und die sichere Einlagerung in unser Fertigbauteillager. Der Verkauf erfolgt entweder direkt oder über eine unserer internationalen Vertretungen.

Zusätzlich bieten wir einen Service, der Kundensupport und Reparaturen umfasst. Unser Ziel ist es, die Zufriedenheit unserer Kunden sicherzustellen und ihre Anforderungen bestmöglich zu erfüllen. Jährliche Kundenumfragen im Rahmen unserer DIN ISO 9001-Zertifizierung belegen, dass insbesondere unsere Reaktivität geschätzt wird.

Unsere Spindelprodukte entsprechen dem aktuellen Markt- und Industriestandard für die CNC-Bearbeitung. Dazu gehören unter anderem der integrierte Drehencoder, die Flüssigkeitskühlung, der elektrische Antriebsmotor und der Werkzeugwechsel mit genormter Schnittstelle. Obwohl unsere Produkte diesen Standard erfüllen, verfügen wir über umfangreiches Fachwissen zur Inbetriebnahme, zum Betrieb und zur Integration in eine Vielzahl von Werkzeugmaschinen sowie nahezu jede Standard-Steuerung. Dies ermöglicht es uns, Ihnen viel Zeit zu sparen, und wir beraten Sie gerne.

Darüber hinaus haben wir spezielle Integrationspakete und Dienstleistungen für unsere Anwender und Endkunden entwickelt, die wir gemeinsam mit unseren Spindellösungen anbieten. Im Falle eines Servicebedarfs steht unser dynamisches und erfahrenes Team bereit, um kompetente Unterstützung in kürzester Zeit zu leisten.